今年來，富平公司燒成車間以“四種經(jīng)營理念”為引領(lǐng)，堅持扎根生產(chǎn)現(xiàn)場、精益設(shè)備運(yùn)行，以一系列實(shí)效舉措，將降本增效融入每一處工作細(xì)節(jié)。

      降本必先控源，工藝參數(shù)優(yōu)化是降低設(shè)備能耗的“第一抓手”。風(fēng)、煤、料的配比與電耗緊密相連，該車間通過實(shí)時監(jiān)測回轉(zhuǎn)窯、煤磨、篦冷機(jī)等關(guān)鍵設(shè)備的電流、溫度與負(fù)壓變化，結(jié)合生產(chǎn)負(fù)荷動態(tài)調(diào)整參數(shù)，可在避免“過耗”的同時杜絕“低效”。據(jù)了解，該車間電工團(tuán)隊通過反復(fù)調(diào)試，將煤磨運(yùn)行參數(shù)優(yōu)化至最佳區(qū)間，在實(shí)現(xiàn)煤粉產(chǎn)量提升5%的同時，工序電耗同比下降6%。每一度電、每一噸煤的節(jié)約，均轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的效益。
      面對高能耗老舊設(shè)備，技術(shù)改造成為突破降本瓶頸的關(guān)鍵路徑。今年以來，該車間系統(tǒng)推進(jìn)高耗能設(shè)備的“節(jié)能替換”與“智能升級”。一方面，將煤磨、收塵等設(shè)備的普通電機(jī)更換為高效節(jié)能電機(jī)，搭配變頻器實(shí)現(xiàn)“按需供能”，目前已更換的100余臺電機(jī)使設(shè)備運(yùn)行效率提升15%以上，能耗顯著下降；另一方面，該車間在煤磨尾排風(fēng)機(jī)等大功率設(shè)備中引入變頻控制，相較傳統(tǒng)直啟方式，在保障安全的同時可實(shí)現(xiàn)能耗降低約35%，通過節(jié)電實(shí)現(xiàn)成本回收，兼具經(jīng)濟(jì)性與長效性。
      成本節(jié)約不僅依靠“大動作”，更蘊(yùn)藏于日常工作細(xì)節(jié)之中。該車間緊盯分時電價政策，主動將檢修與低負(fù)荷生產(chǎn)調(diào)整至低谷時段，并借助能管系統(tǒng)實(shí)時排查空載、漏電等隱性浪費(fèi)；堅持推行“精準(zhǔn)采購、按需領(lǐng)用”，優(yōu)化布線設(shè)計以減少電纜損耗，大力開展修舊利廢工作，將廢舊螺絲、防護(hù)網(wǎng)、電磁閥等經(jīng)清洗改造后重新利用，使“廢件”成為“可用件”，有效降低新件采購成本。
      從參數(shù)調(diào)控的“精準(zhǔn)每一度”，到技術(shù)升級的“效能每一臺”，再到日常管理中的“節(jié)約每一分”，每一項舉措均立足現(xiàn)場、講求實(shí)效，在壓降生產(chǎn)成本的同時，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入堅實(shí)動能。（楊國奇）